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关于SVG的几个方面
大多数的SVG系统具有4到12个落线，当然，某些SVG系统可以少到只有2个落线，或者某些SVG系统可以多到24个。P.E.T.S.公司的Casey先生说，SVG系统比传统的阀门控制系统的成本要高出15%到20%左右，这主要是由于它具有额外的控制性能。
SVG技术主要被用于两个方面：被用于多腔铸型，如族部件，以便获得均衡的注入且不会引起过紧堆积；另外，被用于所谓的级联成型，主要是制造长或大的零件，以改善零件成型质量。级联成型被用来模仿单一的熔体流动前缘，并在使用单流道时消除接合线。在一个级联成型的构思中，所设置的浇道位置使得熔体流到一个管口端时恰好经过另一个管口的阀门。当熔体流经一个管口时，该管口被打开，新的熔体在先前的熔体之后加入流动。这样，在新打开的管口中，热的熔体将前流体升温汇合，从而不会形成接合线。
在SVG技术中，熔体前缘从一个阀门到另一个阀门的流动距离以及开关阀门的时间都是非常重要的。Innatech公司的Elder先生告诫说：“如果第二个阀门开得太早，将产生回流和其它严重的后果；如果开得太迟，从第一个阀门流进的材料将在表面固化。
在这两种情况下，时序阀门控制的优点都不能体现出来。由于材料到达第二个阀门时，正在冷却和降压，而从新阀门流进的流体温度较高，压力也较大，从而导致了回流的产生。”通常，阀门的开启可通过时间、螺丝的方位或压力传感器来触发，反馈阀门探针方位的引发开关可被用作安全检查。在SVG技术中，正确的排风也至关重要。P.E.T.S.公司的Casey先生说：“如果模腔不能正确地排风，两股熔体之间的空气将滞留在模件中。”
由于SVG技术中涉及到各种复杂的问题，因此，许多热流道供应商提倡在设计模子时使用计算机模拟流动。对于SVG流动仿真的使用者来说，对焊缝线应特别关注。Moldflow公司早在几年前就已涉足SVG仿真技术，据该公司的Annareddy先生说：“目前还没有一种模拟的方法来预测接合的实际强度。因此，最好的方法是对准接合线生成时的预计温度和压力。一般来说，高温和高压时产生的接合线会更深。我们可以给阀门的开和关定时，以最小化或消除这些接合线。”
需要指出的是，SVG技术并不可能对大而复杂零件的注入和堆积压力进行精确的局部控制。据Synventive公司介绍，动态注入的SVG技术可以弥补标准SVG技术在这方面的不足。在传统的阀门控制技术中，要么完全开启阀门，要么完全关闭阀门。与之不同的是，DF体系的管口的开关程度是可调的，能改变流动出口的有效尺寸。因此，DF能对每个独立的阀门进行注入和堆积的实时控制。Synventive公司的Moss先生说：“DF体系相当于光调开关。”
早在1998年，闭合回路的DF系统利用水压气缸来移动管口中的流量控制探针。热流道中的压力传感器把信号传送给控制器，控制器则对实际压力和设定压力进行比较，并通过操纵随动阀来控制水压气缸的活动。但是，传统的注射成型在注入阶段是利用速度控制的，在最后的注入和填密阶段则转换为压力控制。而DF系统只用压力控制，由于阀门处的压力能被准确感应，因而人们认为DF系统在填密阶段的控制最为精确。
Moldflow公司的Annareddy先生说：“采用这种控制，可确保所有的模腔能同时被充满。”目前，Moldflow公司和Synventive公司正在合作，进行DF成型仿真的研究工作。Tier-one的汽车零件供应商Corp.、Southfield和Mich.等，曾经利用DF技术制造了许多的A-、B-、C-内柱和HVAC门、缓冲器、车轮衬圈以及三部件超模塑的聚光圈。此外，其他一些供应商用DF技术来制造联锁的托臂支座、精密的喷墨筒和柱式传感器组合件。在四阀模型中，利用薄壁、多腔的方案能生产移动电话的前后壳。丹麦Faareveje的Mikron Mould Technology公司所生产的PC/ABS零件，外壳的壁厚从0.7mm到1.5mm不等，其注射时间仅用了0.4s，零件的完整制作周期仅为13s，所用的注射料为8.85g。 | 
